Methoden zur kontinuierlichen Verbesserung

KVP/Lean – Basiswissen und allgemeine Methodenübersicht

Ziele

Kennen lernen von Grundlagen, Methoden, Techniken, Planung und Umsetzung des kontinuierli-chen Verbesserungsprozesses
Vermittlung des Verständnisses, was KVP für die Wertschöpfung eines Unternehmens bedeuten kann
Verstehen der Denkweisen im KVP und deren Hintergründe
Lernen von Praktikern
Tipps aus der industriellen Praxis vermitteln

Inhalte

Grundbegriffe rund um das Thema KVP/ Kaizen
Erläuterung des Begriffes Verschwendung
Erfolgsfaktoren, Knackpunkte und Hemmnisse des KVP- Prozesses
Moderne KVP- Methoden (Ideenmanagement/ Vorschlagswesen, Kaizen, Gruppenarbeit, Work-shopmethoden, Projekte) und deren Einbettung in das Managementsystem
Potentiale bzw. Ansatzpunkte für KVP

Arbeitsform-Methodik

Präsentation der theoretischen Inhalte, Methoden, Techniken und Werkzeuge
Präsentation von erprobten Lösungsansätzen in Form von Praxisbeispielen
Gruppenarbeiten, Rollenspiele
Gruppenfeedbacks und Trainerfeedbacks
Lernschleifen/ Feedbackrunden
Diskussion und Reflexion
Evtl. Besuch bei KVP- Benchmarkfirmen

Zielgruppe

Geschäftsführer, Produktionsleiter, Qualitätsmanager, Abteilungsleiter, KVP/ CIP- Koordinatoren

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

2 Tage, Firmenräumlichkeiten

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz

KVP-Lean – Basiswissen und allgemeine Methodenübersicht

KVP/Lean – Die TPM- Methodik (Total Produktive Maintenance)

Equipment und Prozesse effizient machen

Die Sicherung der ständigen und zuverlässigen Verfügbarkeit des Anlagenequipments in der Pro-duktion ist Grundvoraussetzung für Just in time- Lieferfähigkeit und hohe Wertschöpfung. Die per-manente Pflege und Instandhaltung von Anlagen, Maschinen und Geräten ist dazu unabdingbar. To-tal Productive Maintenance (TPM) geht davon aus, Pflege, Instandhaltung und Aufrechterhaltung der Betriebsbereitschaft von Maschinen, Anlagen und Geräten vor allem in die Verantwortung des Bedienpersonals zu legen.
Dieses Organisations- und Verhaltensprinzip wird durch die heute vorherrschende Ar-beitsorganisation kleiner, weitgehend selbstständig agierender Produktions- und Dienstleistungseinheiten unterstützt.

Ziele

Sie lernen Schritt für Schritt die TPM- Methodik kennen. Sie untersuchen und doku-mentieren ge-meinsam den IST- Zustand von Betriebsmitteln. Sie schaffen zusammen einen definierten SOLL- Zustand. Sie werden mit den sieben Schritten der autonomen Instandhaltung und den dazugehörigen Aktivitätenplänen vertraut gemacht. Sie erfah-ren, wie der erreichte SOLL- Zustand von Betriebs-mitteln nachhaltig erhalten wird.

Inhalte

KVP- Grundlagen
Workshopablauf
Moderationstechniken, Kreativitätstechniken, Entscheidungstechniken
Methoden der Fertigungsanalyse
Methoden der Problemanalyse
Mit Checkliste und Hilfsmittel zur Problemanalyse arbeiten

Zielgruppe

Technische Leitung, Werks- und Betriebsleiter, Führungskräfte der Produktion, Planungsabteilung und Logistik, Meister, Teamleiter, Gruppensprecher, Produktionsmitarbeiter

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

2 Tage, Firmenräumlichkeiten

Trainer

DI.-Ing. Frank Thieme, Ing Reinhard Baeck, DI.-Ing. Günter Markowitz, Walter Stoll

KVP-Lean – Die TPM- Methodik (Total Produktive Maintenance)

KVP/Lean – 5 S – Arbeitsorganisation in der Produktion

Qualität kann man sehen, 5 S- Methode (5 Schritte zur Sauberkeit und Ordnung am Arbeitsplatz) hilft Verschwendung zu minimieren und Wertschöpfung zu erhöhen. Wie ist das möglich? Diese Frage beantwortet dieses Seminar und zeigt die verschiedenen Möglichkeiten auf bis hin zur Implementierung im Unternehmen

Ziele

Kennen lernen des Konzeptes 5 S (Gestaltung, Organisation und Standardisierung am Arbeitsplatz- Fertigung)
Bewusstmachen der Wirkung der 5 S- Methode
Vermittlung der Bedeutung der Methodik im Kontext zum gesamten Produktionssystem
Erkennen der Vorteile/ Nutzen für das Unternehmen
Die Anwendung anhand von Praxisbeispielen kennen lernen
Kennen lernen von Gestaltungsmöglichkeiten

Inhalte

Einführung/ Grundlagen in 5 S
Die Philosophie der 5 S Methodik
Voraussetzung zur erfolgreichen Anwendung im Unternehmen
Die „5 S“ Methodik
„5 S“- Benchmarking
Sicherheit am Arbeitsplatz/ Umweltschutz

Arbeitsform-Methodik

Zielgruppe

Führungskräfte, Geschäftsführer, Gruppenleiter, QS- Mitarbeiter, Produktionsmitarbeiter, Arbeitsvorbereiter, Produktionsleiter, Qualitätsmanager, Abteilungsleiter, KVP- Koordinator, Logistiker

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

1 Tag, Firmenräumlichkeiten

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz, Walter Stoll, Dipl.-Ing. Christian Edler

KVP-Lean – 5 S – Arbeitsorganisation in der Produktion

KVP/Lean – 5 S – Arbeitsorganisation im Büro bzw. Administration

Haben Sie ihr Büro im Griff, oder wird hier Verschwendung produziert?
Genau diese Frage wird im Seminar beantwortet ((5 Schritte zur Sauberkeit und Ordnung am Arbeitsplatz) und Möglichkeiten, Methoden und Werkzeuge vorgestellt, mit denen man die Verschwendung in Wertschöpfung für das Unternehmen umwandeln kann

Ziele

Kennen lernen des Konzeptes 5 S (Gestaltung, Organisation und Standardisierung am Arbeitsplatz- Büro)
Bewusstmachen der Wirkung der 5 S- Methode
Vermittlung der Bedeutung der Methodik im Kontext zum gesamten Arbeitsumfeld
Erkennen der Vorteile für das Unternehmen
Die Anwendung anhand von Praxisbeispielen kennen lernen
Kennen lernen von Gestaltungsmöglichkeiten
Kennen lernen von Anwendungsmöglichkeiten im Betrieb

Inhalte

Arbeitsform-Methodik

Zielgruppe

Führungskräfte, Geschäftsführer, Gruppenleiter, QS- Mitarbeiter, Produktionsmitarbeiter, Arbeitsvorbereiter, Produktionsleiter, Qualitätsmanager, Abteilungsleiter, KVP- Koordinator, Logistiker

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

1 Tag, Firmenräumlichkeiten

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz, Walter Stoll, Dipl.-Ing. Christian Edler

Standardisierte Methoden in der Produktion

Ziele

Sie erhalten einen fundierten Überblick über Produktionssysteme und die damit verknüpften
Zielsetzungen. Sie kennen die wesentlichen Module von Produktionssystemen, verstehen
deren Zusammenspiel und erkennen notwendige Weiterentwicklungen in Bezug auf das in
Ihrem Unternehmen praktizierte Produktionssystem.

Inhalte

Lean Thinking (Verschwendung vermeiden, ständig verbessern)
Historische Entwicklung
Toyota Produktionssystem (TPS)
Elemente von Produktionssytemen
Anwendung
Prozesse synchronisieren (z. B. Just in Time, Kanban)
Fehler vermeiden (Werkzeuge und Methoden zur Fehlervermeidung bzw. nachhaltigen
Beseitigung, z. B. Ishikawa, 5W, Poka Yoke)
Produktivität steigern (z. B. 5S, SMED, TPM, Formen der Verbesserungsarbeit)
Mitarbeiter qualifizieren (z. B. Werkzeuge und Methoden, Teamarbeit, Führung)
Visualisierung im Team/Abteilung
Voraussetzungen und Erfolgsfaktoren für die Einführung bzw. Umsetzung von Produktionssystemen

Arbeitsform-Methodik

Präsentation der Grundlagen, Methoden und Werkzeuge mit Praxisbeispielen
Gruppenarbeiten, Diskussion und Reflexion

Zielgruppe

Leitende Mitarbeiter und Nachwuchsführungskräfte, die sich mit der (Weiter-)Entwicklung der
Produktionsorganisation in ihrem Unternehmen beschäftigen.

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

1 Tag, Firmenräumlichkeiten

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz oder Trainer von Six Sigma Austria

Standardisierte Methoden in der Produktion

Standardisierung

Moderne Betriebe haben vielfach ein Operating System mit einzelnen Elementen des Lean-Managements und einem ausgeklügelten Balanced Scorecard-Ansatzes im Einsatz. Ziel von Ope-rating Systemen ist der standardisierte Einsatz dieser Elemente und Methoden in allen Unterneh-mensbereichen. Durch die Standardisierung können die in einzelnen Bereichen bereits entwickel-ten Methoden zur Lösung von Problemen und Hebung von Potenzialen auch in anderen Berei-chen eingesetzt werden. Dabei wird auf die Rahmenbedingungen des Gesamtbetriebes eingegan-gen und bei Notwendigkeit die Lösung aus dem Pilotbereich noch überarbeitet. Generell ist jede Standardisierung die Speicherung von Wissen und die Verbesserung durch eine gut durchdachte, erprobte Methode.

Ziele

Die Teilnehmer erkennen warum Standardisierung die Basis für den bestmöglichen Einsatz von Mensch, Material, Maschine & Methode zur Erreichung der geplanten Ergebnisse hinsichtlich Qualität, Kosten & Zeit ist. Desweiteren kennen Sie die Knackpunkte und Chancen beim Stan-dardisieren und sind damit gut vorbereitet in Standardisierungsprojekten mit zu arbeiten.

Inhalte

Vermittlung der Grundlagen von Standardisierungs-Abläufen
Erläuterung des PTCA- (Planen-Tun-Check-Aktion) und STCA-Zyklus (Standardisieren-Tun-Check-Aktion)
Klärung der Hindernisse und Rahmendbedingungen für die Umsetzung von Standardisierungen
Erläuterung des Nutzens und Präsentation von Anwendungsbeispielen aus der Praxis
IST-Analyse der verschiedene Elemente des Operating Systems und deren Standardisierungsstatus

Arbeitsform-Methodik

Präsentation der Grundlagen, Methoden und Werkzeuge
Gruppenarbeiten zur Bearbeitung konkreter Themen aus der betrieblichen Praxis
Diskussion und Reflexion

Zielgruppe

Einsteller, Schichtführer, Maschinenschlosser (IH), Maschinenbautechniker (Automatisierer), Be-triebselektriker/-elektroniker, Werkzeugmacher, KVP-Koordinatoren, Mitarbeiter aus dem Bereich Qualitätswesen PLUS der eine oder andere Angestellte als designierte Führungskraft zum Thema „Vision Produktionssystem“

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

1 Tag, Firmenräumlichkeiten

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz

Standardisierung

Produktionssysteme

Ziele

Inhalte

Einführung Produktionssysteme
Wichtige Module im Überblick

- Lean Thinking (Verschwendung vermeiden, ständig verbessern)
- Prozesse synchronisieren (z. B. Just in Time, Kanban)
- Fehler vermeiden (Werkzeuge und Methoden zur Fehlervermeidung bzw. nachhalti-gen
- Beseitigung, z. B. Ishikawa, 5W, Poka Yoke)
- Prozesse standardisieren (z. B. Prozessstandards, Visualisierung)
- Produktivität steigern (z. B. 5S, SMED, TPM, Formen der Verbesserungsarbeit)
- Mitarbeiter qualifizieren (z. B. Werkzeuge und Methoden, Teamarbeit, Führung)

Voraussetzungen und Erfolgsfaktoren für die Einführung bzw. Umsetzung von Produktions-systemen

Arbeitsform-Methodik

Präsentation der Grundlagen, Methoden und Werkzeuge
Gruppenarbeiten zur Bearbeitung konkreter Themen aus der betrieblichen Praxis
Diskussion und Reflexion

Zielgruppe

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

1 Tag, Firmenräumlichkeiten

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz

Produktionssysteme

Visualisierung in der Produktion

Visualisierung in der Produktion heißt, die für die Produktion relevanten Informationen so vor Ort darzustellen, dass diese von allen Beteiligten bestmöglich für ihre Arbeit genutzt werden können. Gute Visualisierung macht das Geschehen in der Produktion vor Ort transparent und un-terstützt gezielt die formelle und informelle Kommunikation.

Ziele

Sie erkennen visuelles Management als eine Methode, um die Motivation am Arbeitsplatz zu er-höhen und Ihren Wertschöpfungsprozess zu optimieren. Konkrete Praxisbeispiele helfen Ihnen, Verbesserungspotenziale in Bezug auf Ihr Unternehmen zu identifizieren.

Inhalte

Visualisierung – Bedeutung für das Unternehmen und die Produktion
Praxisgerechte Umsetzung der Visualisierung zu wichtigen Themen (z. B. Ziele und Zielerfül-lungsgrade, Produktionsfeinplanung und -steuerung, Bestandsführung, Werkzeugmanagement, Personalmanagement, KVP)
Die 7 Tools of Quality als visuelle Methoden in der Verbesserungsarbeit
Zusammenspiel der Visualisierung mit Schichtübergaben, Produktionsbesprechungen, Qualitäts-zirkel, KVP-Workshops
Vorgehensweise bei der Implementierung (Wo? Wie? Wie oft? und Wer?)
Bewertung der Qualität der Visualisierung

Arbeitsform-Methodik

Präsentation der Grundlagen, Methoden und Werkzeuge mit Praxisbeispielen
Gruppenarbeiten, Diskussion und Reflexion

Zielgruppe

Führungskräfte und Mitarbeiter der Produktion und produktionsnaher Bereiche (z. B.
Produktionsplanung, Qualität, Logistik)
Personen, die die praktizierte Visualisierung in ihrem Unternehmen verbessern wollen

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

1 Tag, Firmenräumlichkeiten

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz oder Trainer von Six Sigma Austria

Visualisierung in der Produktion

Steigerung der Wertschöpfung durch Führen und Kommunizieren

Die Wirkung von Performanceverbesserungs- Tools verstärken

Performanceverbesserungsprozesse, Reengineeringprojekte und Chance Management werden in der Praxis meist einseitig mit den allgemein bekannten Tools und Techniken durchgeführt. Wie viele Praxisbeispiele zeigen, führt dieser Weg selten zu nachhaltig wirksamen Veränderungen. Der wich-tigste Faktor in derartigen Prozessen ist der Mensch, der Mitarbeiter. Deshalb ist die gleichzeitige und gleichwertige Beeinflussung der Fähigkeiten, Einstellungen der Mitarbeiter aller Ebenen und Bereiche durch Führen und Kommunizieren so wichtig. Toyota lebt uns diese Dualität seit über 50 Jahren erfolgreich vor.

Ziele

Sie erleben ganz praktisch die grundlegenden Zusammenhänge und die Bedeutung von Führen und Kommunizieren. Nach dem Seminar können Sie an folgenden Aufgaben- und Problemstellungen mitwirken:

Beurteilung der Führungs- und Kommunikationssituation in Ihrem Unternehmen (Stärken-/Schwächenprofil)
Schwerpunktaktivitäten zur Reduzierung und Eliminierung der Schwächen zu erarbeiten und mit einem systematisch strukturierten Aktivitätenplan umzusetzen
Die erkannten Stärken als positive Beispiele auszubauen und weiter zu verbessern.
Strategische und operative Ziele in ein durchgängig ausgerichtetes vernetztes Zielsystem einzu-arbeiten und als verbindliche Grundlage für zielausgerichtetes Führen und Kommunizieren zu nutzen
Ständige Verbesserung der Qualität und Quantität der Schlüsselindikatoren (Key Performance Indicators)
Fortdauernde Steigerung der Leistungskraft des Unternehmens oder einer Organisation.
Anforderungsgerechte Personalentwicklung und Qualifizierung auf allen Ebenen und in allen Bereichen bzw. Prozessen

Zielgruppe

Führungskräfte aus der ersten und zweiten Führungsebene (Entscheider)
MitarbeiterInnen, die mit Performanceverbesserungs- bzw. Veränderungsprozessen und -projekten betraut sind.

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

2 Tage

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz, Frank Thieme

Jeder Teilnehmer erhält das Buch
„Herausragende Prozessergebnisse durch Führen und Kommunizieren –
Das Arbeitsbuch der Praktiker“
Autoren: Gero Panskus / Frank Thieme

Steigerung der Wertschöpfung durch Führen und Kommunizieren

Notfall- und Präventionsmethoden in der Automobilin-dustrie

Ziele

Die Teilnehmer sollen mit den von der Automobilindustrie geforderten Problemlösungsprozess
(7 STEP / 8D) zur nachhaltigen Problembeseitigung und mit erfolgreichen KVP-Methoden
vertraut gemacht werden. Sie lernen die Zuordnung der Methoden im Q-System und die
optimalen Ergänzungsmöglichkeiten kennen und werden einzelne Methoden und Werkzeuge
aus dem gesamten Methodenkoffer inkl. Praxisbeispielen sehen sowie anwenden können. Der
Nutzen und die Erfolgskriterien sowie die Knackpunkte und Hemmnisse beider methodischen
Ansätze werden gemeinsam mit Ihnen erarbeitet und mögliche Potenziale in Ihrem
Unternehmen erkannt.

Inhalte

Unterschiedliche Ansätze und Abgrenzungen zwischen Problemlösungstechniken und eine KVP-Prozess
Problemlösungstechnik:

- Ablauf des Problemlösungsprozesses (7 STEP / 8D)

- Elementare Werkzeuge zur Problembehandlung (z.B. Ursachen-Wirkungsdiagramm,

Pareto-Diagramm, Regelkarten, Brainstorming, Mind-Mapping, etc.)

- Nahtstelle Verbesserungsmanagement / Reklamationsmanagement

- Nahtstelle FMEA / Reklamationsmanagement

– Problemlösung im Team

Kontinuierliche Verbesserung

- Begriffserläuterungen rund um das Thema KVP

- Arten der Verschwendung

- Erfolgsfaktoren, Knackpunkte und Hemmnisse von KVP-Ansätzen

- Moderne KVP-Methoden (Ideenmanagment/Vorschlagswesen, Kaizen, Gruppenarbeit,

Workshopmethoden, Projekte) und Werkzeuge aus der automotiven Praxis und deren

Einbettung in das Gesamtmanagementsystem

– Ansatzpunkte für KVP und deren Potenziale in Ihrem Unternehmen

Resümee

Arbeitsform-Methodik

Präsentation der Grundlagen, Werkzeuge und Techniken und Unterschiede
Problembehandlung in Kleingruppen
Situationsbezogener Einsatz der Problemlösungswerkzeuge zur Bearbeitung konkreter
Problemstellungen aus der betrieblichen Praxis
Erarbeitung möglicher Erfolgsfaktoren, Potenziale, Hemmnisse und Knackpunkte in
Kleingruppen
Vorstellung der KVP-Methoden aus der Praxis
Erarbeitung der Grenzen und Chancen der einzelnen Methoden in Kleingruppen
Gruppen- und Einzelfeedback

Zielgruppe

Geschäftsführer und Eigentümer, Produktionsverantwortliche, alle führenden Mitarbeiter und
Wissensmultiplikatoren, Q-Manager, Ideenmanager, KVP-Koordinatoren, Assistenten der
Geschäftsführung und alle jene Mitarbeiter die mit KVP-Methoden arbeiten sollen oder die
Problemstellungen systematisch analysieren und lösen wollen sowie potenzielle Moderatoren
von Problemlösungs- und Optimierungsworkshops

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

3 Tage

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz, Christian Eder, Walter Stoll

Notfall- und Präventionsmethoden in der Automobilindustrie

Modernes Ideenmanagement – ein integraler Bestandteil des KVP-Systems

Ziele

Lernen von Praktikern, die bereits erfolgreich Ideenmanagement eingeführt haben
Kennen lernen von erfolgreichen Konzepten zum Thema „Modernes Ideenmanage-ment“
Ideenmanagement versus betriebliches Vorschlagswesen
Erkennen der Vor- und Nachteile der Konzepte
Möglichkeit der Selbstanalyse im eigenen Betrieb durch Einsatz von Checklisten
Kennen lernen von Gestaltungsmöglichkeiten des Ideenmanagements für das eigene Unternehmen
Verstehen der Erfolgsfaktoren des Ideenmanagement- Konzepte und der Knackpunkte bei der Ein-führung von Ideenmanagement-Prozessen

Inhalte

Grundlagen- Was versteht man unter dem Begriff Ideenmanagement?
Vorteile
Erforderliche Organisationsform und Struktur
Einbettung in die Organisation/ Struktur
Begriff Management- Managementsystem- Ideenmanagementsystem
Qualifizierungsmaßnahmen für alle Mitarbeiter
Anreizsystem
Berichtswesen/ Reporting
Beispiele für Verbesserungsinitiativen
Ideenmanagement – Statistik
Praxisbeispiele und Lösungsansätze aus der Industrie (Opel Austria, Magna Fahrzeug-technik, usw.)
Formulare, Checklisten

Arbeitsform-Methodik

Zielgruppe

Mittlere Betriebe, Geschäftsführer, Betriebsleiter, Personalchefs, Organisationsentwickler, Quali-tätsmanager, Controller, Führungskräfte, die mit Optimierung und Verbesserungen zu tun haben

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

2 Tage

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz

Modernes Ideenmanagement – ein integraler Bestandteil des KVP-Systems

KVP/Lean – Schnelles Rüsten (SMED) Basiswissen

Rüstzeiten sind hinsichtlich der Anlageverfügbarkeit, Losgrößenoptimierung/ Losgrößensteuerung, Bestandsreduktion, Flexibilität und Durchlaufzeiten in jedem Fertigungsbetrieb ein wesentlicher Wert-schöpfungsfaktor des Unternehmens. Lernen Sie die geeigneten Methoden, Techniken und Werkzeuge kennen, um die Rüstzeiten drastisch zu senken.

Ziele

Inhalte

Einführung, Grundbegriffe und Methoden der Rüstzeitminimierung SMED
Schnelles Rüsten als Managementprozess
Kennzahlen
Visualisieren von Rüstabläufen
Praxisbeispiele und Lösungsansätze aus der Industrie
Formulare, Checklisten

Arbeitsform-Methodik

Zielgruppe

Produktionsleiter, Produktionsmitarbeiter, Qualitätsmanager, Abteilungsleiter, KVP/ CIP- Koordinatoren, Logistiker, Vorarbeiter aus der Produktion, Arbeitsvorbereiter

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

1 Tage, Firmenräumlichkeiten

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz, Walter Stoll oder Trainer von Six Sigma Austria

KVP-Lean – Schnelles Rüsten (SMED) Basiswissen

KVP/Lean – Schnelles Rüsten (SMED) Basis und Trockentraining

Ziele

Kennen lernen des Gesamtkonzeptes, Methodik und Technik des schnellen Rüstens mit Hilfe der SMED- Methode
Verstehen der Auswirkung des Konzeptes bezüglich der Wertschöpfung im Unternehmen
Die Anwendung anhand von Praxisbeispielen kennen lernen und Übungsmöglichkeiten bieten
Erkennen der Potentiale in der Praxis
Möglichkeiten aufzeigen, in welcher Form sich durch diese Methodik eine Standardisierung im Un-ternehmen erzielen lässt
Fähigkeiten entwickeln, um im eigenen Unternehmen einen Rüstworkshop selbständig durchführen zu können
Lernen anhand einer Mischung von praktischen Rüstübungen und Theorie

Inhalte

Einführung, Grundbegriffe und Methoden der Rüstzeitminimierung
Schnelles Rüsten als Managementprozess
Kennzahlen, Rüstzeitanalysemethoden
Vorbereitung und Rüsten unter realitätsnahen Bedingungen (Live- Training)
Durchführung eines Rüstworkshops
Visualisieren von Rüstabläufen anhand eines Baukastenmodells
Praxisbeispiele und Lösungsansätze aus der Industrie
Formulare, Checklisten

Arbeitsform-Methodik

Zielgruppe

Produktionsleiter, Produktionsmitarbeiter, Qualitätsmanager, Abteilungsleiter, KVP/ CIP- Koordina-toren, Logistiker, Vorarbeiter aus der Produktion, Arbeitsvorbereiter

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

2 Tage, Firmenräumlichkeiten

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz, Walter Stoll oder Trainer von Six Sigma Austria

KVP-Lean – Schnelles Rüsten (SMED) Basis und Trockentraining

KVP/Lean – Live Workshop beim Kunden – Schnelles Rüsten (SMED)

Durchführen eines Optimierungsworkshops bei Ihnen vor Ort

Ziele

Die Anwendung anhand des aktuellen Bedarfes im Untenehmen
Erkennen der Potentiale bei Ihnen
Umsetzen der Potentiale vor Ort

Inhalte

Theorieinput SMED
Lernen anhand eines umgesetzten Praxisworkshops
Kurze Einführung- Vorbereitung zur Durchführung des Workshops mit allen Beteiligten
Planung der Workshopdurchführung
Durchführung Workshops
Aufnahme und Analyse von Rüstabläufen
Erhebung von Verbesserungspotentialen
Anwendung der Visualisierungstechnik
Dokumentation
Formulare

Arbeitsform-Methodik

Vorbereitung und Rüsten unter realistischen Bedingungen (Live- Training)
Ist- Analyse
Soll- Zustand definieren
Arbeiten mit vorbereiteten Formularen und Checklisten
Gruppenarbeiten
Gruppenfeedbacks und Trainerfeedbacks
Lernschleifen/ Feedbackrunden
Diskussion und Reflexion

Zielgruppe

Geschäftsführer, Führungskräfte, Produktionsleiter, Qualitätsmanager, Abteilungsleiter, KVP- Koor-dinatoren, Logistiker

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

1 Tag Vorbereitung+Training, 1Tag IST- Aufnahme vor Ort (Video etc.)
1 Tag Dokumentation, Analyse und Auswertung.
Insgesamt 3 Tage.

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz, Walter Stoll oder Trainer von Six Sigma Austria

KVP-Lean – Live Workshop beim Kunden – Schnelles Rüsten (SMED)

KVP/Lean – Optimierungs- Workshopmethoden, inkl. Praxisbeispiele

Welche Vorgehensweise haben erfolgreiche Unternehmen und Berater bei der Umsetzung von Opti-mierungsaktivitäten, was zeichnet sie aus und worin unterscheiden sie sich von anderen. Die Antwort finden Sie in diesem Seminar.

Ziele

Übersicht bekommen, welche Workshopmethoden zu Verfügung stehen
Kennen lernen einzelner erfolgreich erprobter Workshopmethoden aus der Praxis
Verstehen der Auswirkung des Konzeptes bezüglich der Wertschöpfung für ein Unter-nehmen
Die Workshopmethoden anhand von Praxisbeispielen kennen lernen und üben
Erkennen des Nutzens
Möglichkeiten aufzeigen, in welcher Form sich durch diese Methodik eine Standardisierung im Un-ternehmen erzielen lässt
Fähigkeiten entwickeln, um im eigenen Unternehmen einen Workshop selbständig durchführen zu können
Lernen von Beratern, wie Optimierung in Form von Workshops durchgeführt werden kann
Verstehen der Methode
Lernen von Praxis, Experten Tipps

Inhalte

Arbeitsform-Methodik

Zielgruppe

Geschäftsführer, Führungskräfte, Produktionsleiter, Qualitätsmanager, Abteilungsleiter, KVP- Koordinatoren, Logistiker

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

2 Tage, Firmenräumlichkeiten

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz

KVP-Lean – Optimierungs- Workshopmethoden, inkl. Praxisbeispiele

KVP/Lean – Impulsreferat KVP- Ansätze und Möglichkeiten

Ziele

Kennen lernen von Grundlagen, Methoden, Techniken, Planung und Umsetzung des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses
Vermittlung des Verständnisses, was KVP für die Wertschöpfung eines Unternehmens bedeuten kann (Nutzen, Potentiale)
Verstehen der Denkweisen im KVP und deren Hintergründe
Erkennen von Möglichkeiten/ Methoden für das eigene Unternehmen
Verstehen der Knackpunkte bei der Implementierung der KVP-Methode

Inhalte

Grundbegriffe rund um das Thema KVP / Kaizen
Darstellung verschiedener KVP- Praxisbeispiele, KVP- Methode und deren Elemente
Sichtungen von internen Problemstellungen, eventuell Vorauswahl von KVP- Elementen
Erläuterung des Begriffes Verschwendung
Erfolgsfaktoren, Knackpunkte und Hemmnisse des KVP- Prozesses
Moderne KVP- Methoden (Ideenmanagement / Vorschlagswesen, Kaizen, Gruppenarbeit, Work-shopmethoden, Projekte) und deren Einbettung in das Managementsystem
Potentiale bzw. Ansatzpunkte für KVP

Arbeitsform-Methodik

Präsentation der theoretischen Inhalte, Methoden, Techniken und Werkzeuge
Präsentation von erprobten Lösungsansätzen in Form von Praxisbeispielen

Zielgruppe

Führungskräfte, Geschäftsführer, Gruppenleiter, Personalverantwortliche, QS- Mitarbeiter, Produktionsmitarbeiter, Arbeitsvorbereiter, Produktionsleiter, Qualitätsmanager, Abteilungsleiter, KVP/ CIP- Koordinatoren, Logistiker

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

1/2 Tag bis 1 Tag je nach Bedarf, Firmenräumlichkeiten

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz

KVP-Lean – Impulsreferat KVP- Ansätze und Möglichkeiten

Kommunikation im Fertigungsprozess/Schichtübergabe

Ziele

Sie erleben, wie bei unstrukturierten Schichtübergaben Informationen verloren gehen und dass
jede Nachricht durch den Überbringer auch verändert wird. Sie lernen in der Folge das
Übergabegespräch dialogisch zu führen und die relevanten Informationen strukturiert weiterzugeben.
Außerdem erkennen Sie Verbesserungspotenziale in Bezug auf die gelebte Praxis in Ihrem
Unternehmen.

Inhalte

Betriebskommunikation/Kommunikationsmatrix
Schichtübergabe – Worum geht es?
Wichtige Inhalte bei Schichtübergaben
Das Schichtbuch
Das Übergabegespräch: „Wahr ist nicht, was A sagt, sondern was B versteht.“
Rahmenbedingungen für erfolgreiche Schichtübergaben
Sicherstellung des Informationsflusses zu Abteilungen wie Produktionsplanung oder Instandhaltung

Arbeitsform-Methodik

Präsentation und Diskussion der Grundlagen, Methoden und Werkzeuge
Praktische Übungen zum Thema „Kommunikation“
Gruppenarbeiten zu den Themen „Schichtbuch“ und „Organisation von Schichtübergaben“
Diskussion und Reflexion

Zielgruppe

Mitarbeiter der Produktion, Schichtleiter, Meister, Abteilungsleiter
Personen, die Schichtübergaben leiten oder an Schichtübergaben teilnehmen

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

2 Tage, Firmenräumlichkeiten

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz

Kommunikation im Fertigungsprozess-Schichtübergabe

Lehrgang Lean Production Experte

Lean Production Lehrgang

Komplett Lehrgang – Lean Methoden für Führungskräfte an Produktion und produktionsnahen Bereichen

Ziele

Sie sind motiviert, den Verbesserungsprozess aktiv zu fördern und voranzutreiben.
Sie wissen, wie Sie mit Ihren Mitarbeitern Möglichkeiten für Verbesserungen
erkennen und umsetzen.

Inhalte

• Wertschöpfung und Verschwendung
• Analyse der Anlagennutzung (OEE)
• Arbeitsplatzoptimierung mit 5S-Elementen
• Visualisierung in der Produktion
• Systematisches Problemlösen im Team, Sieben Qualitätswerkzeuge
• Arbeiten in Verbesserungsteams, Gruppenmoderation und Kommunikation
Kern der Ausbildung: selbstständiges praktisches Umsetzen

I Trainingseinheiten
In den Trainingseinheiten werden Methoden praxisnah vermittelt und die Anwendung geübt.
II Methoden anwenden, Arbeitsbereich verbessern
Abgestimmt auf die Trainingseinheiten setzen Sie in Ihrem Unternehmen von Ihnen ausgewählte Verbesserungen um, indem Sie das Gelernte praktisch mit einem externen Coach anwenden. Die Ergebnisse werden in den folgenden Trainingseinheiten präsentiert, um daraus wieder zu lernen.
III Ergebnisse präsentieren und Prüfung
Sie und Ihre Lehrgangskollegen präsentieren die Ergebnisse der umgesetzten Verbesserungen. Dabei haben Sie die Gelegenheit, innerhalb kurzer Zeit viel an Erfahrung zu sammeln, weil Sie auch von den Erkenntnissen Ihrer Kollegen profitieren. Die Präsentation ist der mündliche Teil der Prüfung. Bei positiv absolvierter Prüfung erhalten Sie ein Zertifikat, welches bestätigt, dass Sie das Qualifizierungsprogramm erfolgreich abgeschlossen haben.

Zielgruppe

Operative Führungskräfte aus Produktionsbetrieben wie z. B. Gruppenleiter, Abteilungsleiter, Meister, Teamsprecher, Fertigungskoordinatoren, Schichtleiter

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

Ca. 2 Monate in Abstimmung mit der jeweiligen Situation, Firmenräumlichkeiten

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz, Walter Stoll, Dipl.-Ing. Christian Edler

Komplett Lehrgang – Lean Methoden für Führungskräfte

Komplett Lehrgang – In 5 Schritten zur Sauberkeit und Ordnung in Produktion und Administration

Ziele

Sie sind motiviert, den Verbesserungsprozess aktiv zu fördern und voranzutreiben.
Sie wissen, wie Sie mit Ihren Mitarbeitern Möglichkeiten für Verbesserungen
erkennen und speziell die Sauberkeit und Ordnung soll theoretisch durchgegangen und praktisch umgesetzt werden.

Inhalte

• Wertschöpfung und Verschwendung
• Arbeitsplatzoptimierung in 5 Schritten
• Visualisierung in der Produktion
• Arbeiten in Verbesserungsteams, Gruppenmoderation und Kommunikation

Kern der Ausbildung: selbstständiges praktisches Umsetzen

Zielgruppe

Operative Führungskräfte aus Produktionsbetrieben wie z. B. Gruppenleiter, Abteilungsleiter, Meister, Teamsprecher, Fertigungskoordinatoren, Schichtleiter

Teilnehmeranzahl

Max. 12 Personen

Dauer, Ort

Ca. 2 Monate in Abstimmung mit der jeweiligen Situation, Firmenräumlichkeiten

Trainer

Dipl.-Ing. Günter Markowitz, Walter Stoll, Dipl.-Ing. Christian Edler

Komplett Lehrgang – In 5 Schritten zur Sauberkeit und Ordnung

Gefällt mir:

Sei der Erste, dem diese(r) Seite gefällt.